Dalle Marche, Aldo Giovagnoli di Oroboro Guitars presenta la sua idea di chitarra elettrica, con uno sguardo al passato e un'attitudine moderna, forte di un brevetto nell'uso della celluloide. Lo abbiamo raggiunto per conoscere il suo mondo più da vicino.
Accordo: Ciao Aldo e benvenuto su Accordo.it. Puoi presentarti ai nostri lettori e fornirci qualche informazione su Oroboro Guitars?
Aldo Giovagnoli: Ciao a tutta la redazione di Accordo.it e i suoi lettori. Mi presento: sono Aldo Giovagnoli, classe ‘91, project manager, liutaio e fondatore di Oroboro Guitars insieme al mio socio e collaboratore, nonché grande amico Luca e la mia compagna Sarah.
La nostra è una piccola start up artigiana nata a Castelfidardo (AN) nel 2019 in quello che negli anni ‘60 fu il polo più importante per la produzione degli strumenti musicali nel mondo (vedi Eko, Zerosette, Welson, Farfisa, ecc.).
Il nostro scopo è quello di creare strumenti innovativi e moderni, dal design accattivante e con una timbrica ben delineata. Il tutto impreziosito da una finitura unica, la celluloide, che trova le sue origini proprio nella nostra terra ed è stata tramandata, di generazione in generazione, mantenendone intatta la tradizione e l’unicità.
Purtroppo, con il passare degli anni, molti dei grandi marchi hanno dovuto cedere la loro esclusività a un mercato che ha portato molti dei principali produttori verso i paesi orientali e lasciando di fatto solo la distribuzione in Italia. Il tutto a discapito di qualità ed eccellenza che ci caratterizzava. Conosciamo personalmente molte memorie storiche ed ex liutai che lavoravano in questa grande filiera e fa strano sentire le loro storie di quando producevano i primi prototipi per la Fender e molti altri grandi marchi noti e leader nel mercato globale… Pensare che tutto ebbe origine qui ci ha dato l’idea imprenditoriale che stiamo portando avanti giorno per giorno, da ormai quasi sei anni, ovvero rilanciare sul mercato un prodotto unico, costruito e progettato interamente dove tutto ebbe inizio.
A: La passione per la liuteria quando è nata e quando hai deciso di farla diventare un brand?
AG: Ho cominciato a suonare il basso a 14 anni e da allora la musica è diventata la mia vita. Ho frequentato molti corsi di basso elettrico e ho studiato contrabbasso per un periodo presso il conservatorio di Fermo. Ho militato in numerose band, suonando qua e là per l’Italia fino ad arrivare ad avere un piccolo studio dove mi diletto tutt’ora nella produzione di dischi. Da qui è nata la necessità di comprarmi nel 2018 un basso a 5 corde, ma nulla mi soddisfaceva a pieno. Quindi decisi, studiando accuratamente la mia collezione di strumenti, di costruire il mio primo basso elettrico. Proposi l’idea a Luca e rimanemmo stupiti di cosa riuscimmo a costruire (sul mio terrazzo); così successivamente decidemmo di costruire anche una chitarra a 7 corde per lui.
Da lì iniziarono le prove che in seguito ci portarono a prendere un locale e attrezzarlo a laboratorio.
A: Come selezionate i materiali e quali usate maggiormente?
AG: Selezioniamo accuratamente ogni elemento che andiamo a utilizzare per la realizzazione dei nostri strumenti. La maggior parte del legno è frutto di ricerca sul nostro territorio, grazie alla quale siamo venuti in possesso di stock di fondi di magazzino di quelli che furono i principali produttori della nostra zona dell’epoca. Questo ci ha permesso di avere legname pregiato con oltre 60 anni di stagionatura. Per tutto il resto ci riforniamo presso i principali rivenditori italiani ed esteri in base alla necessità.
I nostri strumenti nascono per essere customizzati su richiesta specifica del cliente, il quale è guidato passo passo nella scelta dei legni e delle componenti così da poter raggiungere lo stile richiesto.
Prediligiamo solitamente l’ebano, il palissandro e l’acero per le tastiere. Realizziamo manici con vari layer in acero con inserti di wengé, mogano o padouk per conferire una maggiore stabilità e durata nel tempo, mentre per i corpi preferiamo il metodo costruttivo in due pezzi, solitamente alder, mogano, acero o frassino.
Ogni pezzo che abbiamo in stock è stato accuratamente “bussato” (come si dice in gergo) e scelto tra decine di simili, così da utilizzare solo materiali di grande qualità e pregio sia estetico sia sonoro.
A: In cosa consiste la tecnologia Cellflex e quali vantaggi comporta?
AG: Cellflex è il nome che abbiamo deciso di conferire all’applicazione a freddo della celluloide sui nostri strumenti (e non solo). Il nostro marchio di fabbrica è una lavorazione unica nel suo genere che, a seguito di un complesso processo, conferisce al foglio di celluloide una notevole malleabilità, da qui il nome. Questo processo, realizzato interamente a mano, richiede anni di pratica e studio; è una lavorazione estremamente impegnativa che permette di avere finiture con texture e profondità uniche loro suo genere. Grazie a questo processo da noi brevettato, la celluloide sostituisce il fondo in fase di verniciatura e, contrariamente a quanto ci si può aspettare, questo favorisce un maggior sostegno e un migliore attacco in quanto la celluloide si àncora maggiormente allo strumento rispetto alle normali vernici, garantendone una maggior durata e una facile riparazione a seguito di danni accidentali.
L’idea parte dalle chitarre Eko prodotte nei primi anni ‘60 e ripresa in una piccola serie dalla Fender negli anni ‘80, meglio conosciuta come “Moto” Guitar. Entrambi i progetti ebbero vita breve a causa della difficoltosa lavorazione in serie e dell’estrema infiammabilità della celluloide. Da allora in pochi si cimentarono in questa lavorazione e con scarsi risultati. Il metodo Cellflex garantisce al nostro brand Oroboro Guitars una sua esclusività.
A: Sul vostro sito è presente anche una sezione dedicata alle personalizzazioni. Quali sono quelle più richieste da parte dei clienti?
AG: Ognuno di noi sogna il proprio strumento con le proprie caratteristiche e peculiarità, sia dal punto di vista sonoro sia estetico. Non esiste una regola precisa, ognuno ha le proprie esigenze e il nostro lavoro è far sì che le idee del musicista prendano vita. La sezione dedicata sul nostro sito internet (ancora in fase di costruzione) è volta proprio a questo. L’obiettivo è quello di realizzare un configuratore online dove il cliente può costruire interamente lo strumento dei suoi sogni; partendo da layout di base dei nostri modelli, sarà possibile vedere in diretta ogni cambiamento tramite l'anteprima dello strumento.
I nostri strumenti nascono con l’intento di essere customizzati sin dalla prime fasi di progettazione: le forme e i vari layer costruttivi sono progettati per favorire l’accoppiamento di legni e celluloidi differenti, garantendo un’ampia scelta cromatica ed estetica al musicista. Lo stesso avviene per quel che riguarda scalature, profili del manico, configurazione dei pickup, inlay, ecc.
Inoltre offriamo il servizio di rivestimento su chitarre e bassi che, attraverso la tecnologia Cellflex, rinascono a nuova vita, così che ognuno possa avere una finitura Oroboro anche sul proprio strumento.
A: Come testate le chitarre dal punto di vista sonoro, una volta ultimate? Utilizzi un'amplificazione specifica?
AG: Questa è indubbiamente la parte più bella del nostro lavoro.
Una volta ultimati, gli strumenti vengono testati personalmente da me e Luca sia analogicamente sia digitalmente nei nostri due studi di registrazione su Daw come Logic Pro X tramite DI J48 Radial.
Usiamo diversi plug-in e analizziamo “l’onda” sonora paragonandola a modelli di riferimento precedentemente registrati, così da capire differenze e risposte in base alle componenti e i legni utilizzati. Testiamo nota per nota per esser certi del nostro lavoro.
Le chitarre vengono testate su una PRS MT15 accoppiata ad una cassa 2x12 con coni Celestion, i bassi vengono provati su due testate differenti sia transistor (Hartke ha3500) sia pre-valvolare (Ampeg SVT3), collegate a varie dimensioni di casse e coni così da percepire le differenti risposte, 4x10 accoppiata a 1x15 Hartke, 2x10 Eden e 4x10 Ampeg.
Nel test cerchiamo di stressare lo strumento utilizzando tutte le tecniche che potrebbero essere utilizzate: fingerpicking, plettro, slap, thumb, sweep e tapping così da esser certi di non deludere le aspettative del musicista.
A: Cosa pensi del futuro della chitarra elettrica dal punto di vista costruttivo?
AG: Credo che la tecnologia sviluppata nell’ultimo decennio abbia aiutato molto i costruttori, sia a livello di tempo sia di prototipazione, rendendo più fattibile la realizzazione di nuove idee e forme. Con questo non intendo che la tecnologia lavori al posto nostro, ma ci aiuta a raggiungere più rapidamente il risultato desiderato. Le ore di lavoro a mano rimangono esattamente le stesse, se non di più, viste le forme sempre più particolari che richiedono maggior cura.
I legni scarseggiano e trovare dei sostituti non garantisce la stessa resa sonora di quelli che sono stati i “grandi classici” che hanno gettato le basi della liuteria “elettrica” sin dai suoi albori.
Stiamo cercando di colmare questa lacuna con microfoni sempre più all’avanguardia e multieffetti eccezionali, ma a mio avviso il legno rimane il legno. Sustain, timbro, stabilità sono decisi da lui. Per il resto uno strumento non è nient’altro che tecnica, matematica e geometria applicata. Indubbiamente questo cambiamento di sonorità sarà inevitabile e si ripercuoterà anche in ambito compositivo, influenzando nuovi e vecchi musicisti che saranno sicuramente ispirati nel creare qualcosa di appropriato a questi nuovi sound.
A: Puoi spiegarci qual è la vostra concezione riguardo a chitarre e bassi?
AG: Sin da subito abbiamo deciso di indirizzarci verso una linea moderna, dalla sonorità potente e dal design inconfondibile, estremamente bilanciati e ispirati dall’esclusività della finitura in celluloide, lanciando una linea completamente headless dal peso ridotto, (circa 2/3 kg), equipaggiata con pickup Lace, dalla potenza di un pickup attivo, ma con la dinamica di un passivo quale è.
Rigorosamente manici bolt-on, per una semplice manutenzione dello strumento, truss-rod estraibile di nostra creazione, così da poter intervenire con semplicità e risolvere qualsiasi tipo di problema al manico, senza dover ricorrere a interventi invasivi e dispendiosi.
Credo che chiunque decida di comprarsi uno strumento di liuteria lo faccia perché sente la necessità di avere un qualcosa di unico, fatto su misura, che lo accompagnerà per il resto della carriera e credo sia giusto dare la possibilità al musicista di intervenire sul proprio strumento, lasciando inalterata la struttura. A tal scopo nasce il nuovo modello “Ecdisi”, una hollow-body dal top removibile, elettronica con attacchi rapidi, il quale può essere sostituito in pochi minuti così da poter avere diverse configurazioni di pickup, finitura o legno in un unico strumento.
A: Ci parli del processo di progettazione di un nuovo strumento e degli strumenti utilizzati a tale scopo?
AG: È un processo che richiede molta cura, precisione e pazienza. Potrebbe richiedere diversi mesi se non anni. Ci sono progetti che nascono da un'idea e in men che non si dica sono ultimati, altri che invece richiedono molto sforzo e tecnica prima di arrivare a un giusto equilibrio.
Cerchiamo sempre di creare strumenti originali e inusuali, ci piacciono l’innovazione e la ricerca.
Il processo inizia dopo settimane di brain storming, per passare poi ai primi disegni, che vengono successivamente modellati e renderizzati in un’interfaccia CAD/CAM (Fusion). Sezionati, incollati e portati a misura, i legni vengono lavorati dalle CNC, secondo un processo produttivo che ha richiesto diversi anni per essere affinato e che ci garantisce una precisione davvero eccezionale. I semi-lavorati vengono poi interamente ultimati a mano, una volta applicata la celluloide, calibrati, carteggiati, frettati, ecc. I pezzi vengono verniciati nella nostra cabina pressurizzata, in seguito lucidati tramite un lungo e meticoloso processo di spazzolatura che richiede diverse ore. Viene infine assemblata, schermata e saldata la parte elettronica.
Il processo nel complessivo richiede circa 36 ore di lavorazione, tra CNC e manodopera, suddivise in lunghi tempi di essiccazione previsti dalle varie lavorazioni, il tutto fatto solo ed esclusivamente dalla nostra squadra. Il segreto sta tutto nella pazienza.
A: Grazie per la chiacchierata Aldo, e in bocca al lupo ad Oroboro Guitars!
AG: Grazie a voi e a tutti i lettori di Accordo.it! Venite a seguirci sulle nostre pagine social e fate visita . |
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